在德國有過收購經驗的中國制造業企業，都會發現一個怪現象：當他們給德國的標的企業注入資本，改善其財務環境后，這些曾經瀕臨破產邊緣的企業大多都能起死回生;然而，如若他們試圖把收購的德國制造業技術拿回中國進行二次市場開發，則大多以失敗告終。似乎有一些超越財務和技術的力量，像經脈一樣連接著制造業的脊椎和肋骨。
美國學者把這種塑造制造業競爭力的力量，歸納為“產業公地”(Industrial Commons)，即：研究所、技術工人以及供應鏈的聚集帶來產品和工藝的漸進性創新。并認為這是美國在經歷產業外包后亟待恢復的部分。而英國學者則在制造業的共性因素基礎上，挖掘出德國制造業所特有的“非市場性協調”(Non-market Coordination)，即：供應鏈、集成商、銀行、商會、研究所、職業培訓機構、工會與公共部門等主體之間緊密的相互作用，從而使得德國制造業企業能夠在社會網絡中獲益，并不斷進行漸進式創新。
在德國制造業走向成功的過程中，政府僅僅扮演“促成者”：找尋市場失靈的癥結，優化宏觀經濟環境，設計國家創新體系。即便是在兩德統一初期的艱難時期(那時德國一度因社會保障體系與實際經濟實力之間的嚴重錯配，導致失業率超過10%、財政赤字高企，進而被稱為“歐洲病夫”)，德國制造業的出口規模也仍然讓發經合組織(OECD)國家嫉妒。
強勁的可貿易部門帶來財富增進、金融體系對實體經濟起到有效杠桿作用、政府對科研體系與社會福利體系保持持續性投入，以上述特征為代表的德國模式，不僅成為東歐轉型經濟體的學習范本，更在后金融危機時代，成為OECD國家重振制造業的借鑒對象。OECD將其稱為“包容性增長”，即所有的經濟參與者都能享受到經濟增長所帶來的福利。
漸進式創新與學習曲線
從產業結構來看，2013年德國制造業總增加值占GDP的22%，而同年歐盟平均水平為15%，日本為19%，美國為12%。并且，大量盤踞在產業鏈上游的中小企業構成了德國制造業的脊梁。
根據德國工商總會2011年的數據，德國有350萬家雇員不超過500人的中小企業，它們雇傭了德國工業80%的勞動力，對GDP的貢獻率達50%。這些中小企業在細分市場精耕細作，通過持續的研發投入，給產品或工藝流程帶來漸進式創新，從而保持自身的競爭力。
它們或成為集成商供應鏈上的一環，或有著自己強勁的海外戰略，逐漸發展成為“隱形冠軍”。根據羅蘭貝格公司整理的數據，德國制造業中共有1300家“隱形冠軍”，它們平均員工2000人、營收超過3.15億歐元、90%的產品出口;其出口額占總出口的61%。
而對于那些集成商來說，海外市場同樣是營收的源泉。在德國法蘭克福DAX指數排名前30的上市公司中，化工、醫療、車輛、機電、電子等制造業企業的國際化業務比重超過80%。
德國制造業當前的良好狀況，不僅得益于歷經十余年優化而大為改善的國內宏觀經濟環境，以及對新興市場的積極開拓，更是基于工業革命后在技術發展路徑上的漸進式創新。這與中國改革開放后，基于勞動力、土地、資金等要素，通過參與國際產業鏈分工，進而實現制造業新的市場化發展的路徑截然不同。
18世紀末期，后發的德國抓住工業革命的尾巴，在魯爾區進行礦業開采，并以此為基礎，進行大規模機械生產與鋼鐵制造。采礦業、能源業和制造業，它們產生、傳遞、消耗能源與材料，三者之間相輔相成，共同構成工業體系的基礎。
雖然采礦業與能源行業隨著德國的社會演進，在工業中的構成發生較大變化，但是作為能源消耗主體之一的制造業卻不斷壯大，效率也不斷提高。
曾經以水力驅動的磨坊被淘汰，然而，機械傳動中最基礎的齒輪設計與制造工藝卻得到極大發展，成為機床、汽車與工業機器人的核心。蒸汽機已經只能在博物館見到了，但提高驅動效率的渦輪則隨著材料工藝的發展，演進出車輛的渦輪增壓發動機、電站的發電機組，以及被譽為“工業之花”的航空發動機。
隨著戰后微電子行業的發展，德國在1956年研制出第一臺數控機床。它一方面在已有制造業的基礎上，發展出包括機電、液氣壓、激光、刀具、數控等在內的完備產業鏈，另一方面又極大地提高了制造業的自動化效率。
機電與材料加工業的發展，有著漫長的數據積累過程。它除了需要集成商對產業鏈的整合能力，更需要產業鏈的專業分工，并依賴用戶在使用過程的不斷反饋，從而進行工藝改善。這種產業業態不但造就了大量盤踞在產業鏈中上游的中小型公司，也塑造了德國制造業的“學習曲線”，先發者通過漸進式創新，不斷申請新的工藝專利;而后發的競爭者則需要漫長的過程，才能逐漸接近先發者的工藝水平。
可以說，“學習曲線”、規模經濟和自動化，是德國制造業競爭力的核心。
產業體系的演變
隨著東亞經濟體加工業的發展，以及東亞的城市化、技術提升和能源轉型等國際經濟格局的變化，德國與其他傳統制造業強國一樣，從輕工業開始，那些生產率低的部門逐漸被轉移出去。一度，這也讓德國產業界與政策界擔憂。
然而，由于環境保護法規愈發嚴格，全球人口結構老齡化，德國傳統的機械、化工、電子行業又發展出了新的產業鏈，并持續享受“學習曲線”的紅利。
基于泵、排氣濾機、齒輪、渦輪等機械機電的零件工藝，以及化工工藝的積累，清潔技術、垃圾處理、節能環保等新產業應運而生，并發展出環境管理體系、物資流通會計、全生命周期分析等新的企業管理形式與商業模式。
而在電磁、光學、半導體產業基礎上，德國又發展出醫療檢測設備、晶體制備設備、超分辨率顯微設備、激光設備等行業。盡管東亞經濟體因貼近市場而在液晶顯示、新能源電池等新興產業的下游發展迅猛，然而，上游的裝備產業往往依然留在傳統制造業強國。以德國MOCVD(制備晶體材料所需的氣相外延生長設備)巨頭Aixtron為例，其83%的客戶來自于亞洲。
這種隨著技術路徑演變所帶來漸進式創新的模式，使得德國出口結構呈現出機械品、車輛和零部件、化工產品、電子產品四大巨頭并存的局面。它們分別占德國2013年出口總額的18.3%、16.6%、14.7%和9%(根據德國貿易與投資署數據)。盡管德國2013年出口總額為6210億歐元低于中國同期的2.21萬億美元，但是人均出口額則是中國的6倍多。
市場需求在不斷變化，產業變革也一直在發生。從服裝、家具到消費電子、汽車等行業，消費者變得越發多元化。這就使整個制造業從最終用戶到零售商、集成商、一級供應商再到整個供應鏈系統，每一層級都對上一層級提出定制化需求。
這種變化已不能再通過傳統的“學習曲線”、規模經濟和自動化來應對。因此，德國制造業提出“工業4.0”概念，試圖把生產、流通、消費等每一個環節都進行數據化處理，從而實現更靈活的制造管理與產業鏈管理。實現“工業4.0”，一方面基于德國已有的機電產業，一方面要對嵌入式系統的基礎器件與應用層進行研發，以提升制造業的效率。
而傳統的制造業部門，亦在產品銷售的基礎上，演化出解決方案、物流管理、咨詢服務、融資租賃等與服務業相融合的商業模式，從而進一步提高制造業的利潤率。
產業升級的潤滑劑
對于工業企業而言，資本來源主要體現為未分配利潤、銀行貸款以及股票三種形式。倫敦政治經濟學院的漢克博士(BobHancke)與庫特勒博士(Steve Coulter)研究發現，德國工業企業的資本渠道主要是未分配利潤與銀行貸款。這種特殊的金融制度，一方面為那些作為德國出口脊梁的中小企業提供了穩定的融資，另一方面保證了它們的股權不被稀釋，從而讓企業得以專注于對創新的長期投資。
除了家族資本對產業的控制外，德國制造業中小企業三分之二的資本來自于地方性儲蓄銀行。這種股權結構也體現在企業的監事會上，它和董事會共同構成了德國特有的“二元委員會制”。
監事會由勞資雙方的代表組成，因此，它的成員往往包括了當地的銀行、政府機構，甚至交叉持股的其他公司。雖然企業日常的運作依然由董事會制定，但是監事會則對企業的重大決策具有很強的影響力。
在這一層紐帶之外，根據德國法律，所有德國企業都需要參與工商會，而工商會本身則完全由私營部門出資建立，成為成員企業利益的代言者。工商會、專業工程師協會等非市場性機構與銀行一起，共同為企業提供外部網絡，幫助其獲得關鍵的市場與技術信息。這也無怪乎在德國，甚至有競爭關系的企業，也會針對共性技術進行聯合研發。
除了對外部信息的獲取，制造業企業之間的“非市場性協調機制”還體現在德國的公立應用性研發體系對提升企業競爭力的幫助上。
迫于成本壓力，國際化的德國制造業對漸進式創新有內生動力。德國產業界對研發的高投入并非憑空而來，除了基于技術積累的企業內部研發，它還依賴于公立應用性研發體系，其中包括成立于1949年的弗勞恩霍夫協會(Fraunhofer-Gesellschaft)。
弗勞恩霍夫協會的科研定位，處于獲取新科學知識的基礎性研究與產品開發為導向的企業研發之間。它由下屬66家研究所組成，研究領域涵蓋高分子聚合物、集成電路、二維材料等廣泛領域，主要通過來自產業界的科研合同與專利轉讓獲得研發經費。其中，弗勞恩霍夫集成電路研究所與西門子集團在醫療器械領域的研發合作，以及其因MP3格式而獲得的高額專利費，是其中的經典案例。
經歷過早期的艱難發展，該協會逐漸形成“弗勞恩霍夫模式”：協會旗下研究所的年度總經費中，只能有30%來自于公共部門，其中，聯邦與州政府出資比例為9∶1，而余下的70%則必須來自產業界。這個機制在很大程度上，既保障公立研究所對技術產業化的促進作用，又避免公共資源在商業環境中的濫用。除弗勞恩霍夫研究所外，卡爾斯魯厄技術研究所和德國的工業大學亦扮演類似角色。
得益于這種公立科研體系，產業界的研發成本與風險大幅降低。2011年德國總體研發投入達755億歐元，為當年GDP的2.88%。其中，企業投入的研發費用占比高達67.7%。據歐盟委員會統計，德國企業的研發投入在歐盟28國中名列榜首，占到歐盟全部企業研發支出的三分之一以上。
市場失靈的解決辦法
沒有系統是完美的。公共部門的職責，就是找到市場失靈之處，并對其進行恰當修補。
1990年兩德統一后，聯邦德國遭遇了生產率低得多的民主德國。一度，德國社會保障體系開支與實際經濟實力之間，產生了嚴重的錯配。失業率超過10%、社會保險成本大幅攀升，致使財政赤字一再超過歐盟所指定的3%上限，給德國帶來“歐洲病夫”的稱號。
1999年至2005年期間，時任德國總理施羅德(Gerhard Schroeder)對勞動力、資本等要素市場，以及稅制、福利制度等二次分配機制進行了大力度的改革。
這期間，德國企業、公會、行會、資本之間達成妥協，德國失業率從2005年的11.2%降低到2014年的5%，相比之下，法國2014年的失業率是10.3%。與此同時，2011年至2012年期間，德國平均勞動力成本僅上升8.4%，同期歐盟則高達24%，德國勞動力的生產力水平卻比歐元區高出13%。
宏觀環境的優化，使德國制造業避免了如南歐一樣，隨著要素成本的提高而陷入泥潭。
德國制造業的這種產業發展模式，往往適用于成熟產業，并能帶來穩定的漸進式創新，但也讓德國企業鮮見顛覆式創新。
根據OECD的衡量標準，研發經費在OECD全部經濟產出中占比達到2.5%至7%的產業，稱為高科技產業，超過7%的則為尖端技術產業。
根據德國經濟研究所數據，2011年德國高科技產業占國內增加值(Gross Value Added)的8.1%，同年日本為4.9%，美國僅為1.7%。這與德國在漸進式創新產業的競爭力相符。但德國尖端技術產業只占國內增加值的2.5%，美國是2.9%，日本高達3.3%。
歐盟委員會的創新體系分析報告顯示，2014年德國的創新指數(評價體系見附表)相當于歐盟平均水平的122%，在歐盟內部名列第四，僅次于瑞典、丹麥和芬蘭。值得一提的是，韓國的創新指數為歐盟平均水平的124%。
德國聯邦政府一方面推動德國的高科技戰略，加大對光學、新材料、生物技術等尖端技術和顛覆性技術的研發投入。另一方面，考慮到金融危機后雖得以穩定，保守的德國資本市場、德國政府還是在傳統的科研經費投放，以及針對中小企業的研發扶持外，增加了一系列旨在鼓勵技術市場化和企業家精神的政策。其中包括領先聚集區政策、促進高校與研究所研發團隊創業的孵化機制和公立風險投資等。
這些領先聚集區立足于尖端技術的產學研融合，超越了傳統的產業聚集概念。它往往會確立若干由產業界和學術界共同參與、并5：5出資的聯合研發項目為新興產業鏈的旗艦項目，以此打造公私合營的生態體系，孵化體系中的初創型企業，從而降低創新中的“市場失靈”。德國各界希望，這些領先聚集區能夠保持并增強德國制造業的全球競爭力，同時解決能源轉型、人口老齡化等社會問題。
考慮到中國制造與德國制造業在產業結構、發展路徑、工業金融、公私關系以及商業文化等方面的差異，德國模式沒有辦法照搬到中國，但德國制造業所依賴的“產業公地”和“非市場性協調”機制，依然值得中國借鑒。因為產業共性技術研究很不到位，以及政府與市場間的“無人區”負效應，正是中國制造業升級的瓶頸所在。
