東華集團從2011年開始聘請日本專家指導，在汽摩鏈事業部率先開始引進流水線生產方式后，效果逐步凸顯，其他事業部也在日本專家的培訓指導下結合TPS活動開展，設計并制定了適合各類產品制造的生產流水線方案和計劃，結合逐步推行的“機器換人”，成效顯著。到目前，東華各制造部門已經建成了91條生產流水線，都取得顯著成效，為企業的持續健康發展奠定了基礎，同時穩步邁向“工業4.0”。
在制造業的歷史上，人類已經經歷了三次工業革命，工業革命的每一次展開，都會帶動科技和產業的飛速發展，讓人們的生產、生活發生翻天覆地的改變。如今制造業已經迎來了以智能化生產為主題的第四次工業革命，如何抓住“工業4.0”的發展先機，成為了所有制造業企業的重中之重。東華為了在“工業4.0”的大背景之下拔得頭籌，完成傳統制造向智能制造的發展，開始了一系列“以機換人”的改造項目。
東華集團眾多制造部門中，盾牌事業部是流水線生產方式項目中的佼佼者。日前，筆者來到了盾牌事業部裝配車間。一走進車間，就看到了兩條不同的生產流水線，一條生產流水線上只有兩名工人正在作業，而另一條生產流水線是還沒有實現“人機分離”和“以機代人”的生產方式，則有五名工人正在作業。“原本這條流水線如你看到是要五個人進行作業，而現在我們通過流水線化生產模式，以機代人，現在只需要兩名工人就可以了”，盾牌的錢文孝總經理向筆者介紹到。而這正是東華向工業“4.0”邁進的第一步，以流水線化的生產模式，先達到“以機換人”的目的。
錢文孝告訴筆者，盾牌在三年的時間內，先從改善生產作業環境，打好基礎做起，之后盾牌鏈條對每一步生產工序進行改進，逐步實現人機分離，實現每一道工序的自動化作業。經過5次流水線作業的布局調整與工序作業改善，目前形成了14條全自動標準鏈條生產流水線和10條半自動非標鏈條生產流水線。流水線作業首先不斷改善了生產作業環境與員工的行為習慣，且大大降低了員工勞動強度、提高生產效率、穩定產品質量、保障安全生產，特別是使生產場地與空間利用率達到最大化、減少了生產現場在制品庫存量，盾牌裝配作業場地只有3000平方不到，原先設定每月只有600萬產能，推進流水線作業后，現在已達到每月1000萬的實際產能。
生產流水線的推進，對開機率管理有更高的要求，如今盾牌的生產流水線已經取得了不錯的開機率，14條流水線的平均開機率接近75%，這是一個什么樣的成果？錢文孝初步估計，這為企業起碼能提高10%的產能。而事實上，在推行流水線生產之后，盾牌的勞動生產率每年都在不斷提高，人均勞動率也從2010年的人均36.7萬元上升到了2014年的人均61.52萬元。
在談到制造業在“工業4.0”的大背景下的轉變時，錢文孝表示，如今盾牌鏈條的生產流水線要實現統一的標準化管理，之后再逐步向智能化邁進，邁向“工業4.0”需要一個很長的過程，但是盾牌會腳踏實地一步步地走，慢慢進步，最終一定會讓工人徹底扔掉榔頭，以按鈕開動流水線，實現傳統制造向智能制造的轉變。
后續，東華鏈條集團會逐步在傳統制造過程中，持續推進智能制造，最終實現“工業4.0”的目標，以持續引領中國鏈傳動行業不斷發展，使中國成為世界鏈傳動強國。
