隨著客戶需求日益趨于定制化，生產商面臨著不斷變化的高產量。管理生產線零件庫存以提高生產效率可能是其中最難的挑戰之一。
RedViking近日與一家汽車制造商合作，該汽車制造商的裝配線需要添加更多的車型和款式，但又不希望增加占地面積。公司的裝配線已經擠滿了各種零部件，增加一些新變化看起來似乎不大可能。經營者對于要浪費時間尋找零部件感到很沮喪，管理者要盡量杜絕由零件短缺引起的生產線中斷。
最關鍵的是要找到更好的方法將零部件遞送到生產線，對零件進行測序裝配，并確認放置妥當。
為了解決這個問題，我們先與此公司合作創造了測序系統，以對生產線零部件供應進行更好的把控。通過車輛的構建計劃和組件的數據，現在零部件保持及時庫存。
在生產線下，在將訂購零部件傳遞到裝配線之前，零件供貨工作人員使用帶有條碼和RFID系統的手持式掃描儀對訂購零部件進行掃描，錯開或顛倒。測序指令會根據實時生產計劃進行自動更新，信息會不斷地傳達給零件供應團隊。
自動化實時測序系統大大減少了零部件存儲所需的空間量，操作者的步行路徑得到了改進，生產速度下降均顯著減少。
優化庫存和工作空間
另一部分問題是，所有的零件箱都放在生產線旁邊，零部件擠滿了地面空間，不經常使用的零件占據了寶貴空間。當有些零部件被放在工廠內很偏遠的地方，很容易被忽視，這樣容易造成超額訂購。
使用兩類配套系統會給出相應的解決方案。對于兩個系統來說，零件供應小組可進行掃描并將某個模型構造的必要零件放進一個箱子內，再根據生產計劃進行排序。
每個工作站的生產線配套系統都主要圍繞流程，包括啟動和停止序列燈，印刷零件清單，或每個箱子上的指示燈，每個步驟都有視覺指示。
第二種零件供應是“ride-along”箱，裝有反向測序零件。將這些零件放在“ride along”箱內表示不經常使用的零件不應該占用不必要的地面空間。
集成防錯系統
最后，將自動防錯系統進行整合，以進一步確保零部件的可用性、選擇正確和精確放置。該系統能夠讓線下零件揀選人防止因零件短缺而停產，因為現在低庫存或不當放置都可通過指示燈進行通知。在線上，自動轉矩測量和視覺檢測系統可檢查出放置不正確或缺失的零件。
由此產生的零部件放置防錯數據和生產線檢查的最終結果相結合，都變成了每量車誕生歷史的一部分。
我們把這些系統與汽車供應商的網絡進行合并，通過安燈板，Web客戶端和手持設備實現全廠范圍內的通信。
