在組裝車間，迎接我們的是一片雜亂無章、刺耳的聲音、怪氣味和繁忙操作的機器轟鳴聲。車間在制品儲存零件的地方堆滿了灰塵的零件和下腳料。一些裝貨的鏟車掉了軸承，還在把空垃圾箱和裝零件的料斗運送到處理和儲存的空曠地帶。
我們的眼睛常被油漆和膠水的煙霧刺傷了，然后你開始打噴嚏、流鼻涕，有毒氣體和塵土落在了你的衣服上，細小的特殊物質也飄然而至。
換班時，操作員簡單清洗器械;急匆匆趕回家，接班的工人用自己的方式工作，把下腳料推到一起，慢慢地堆積如山，這就是昨天、上周和上個月我們看到的情景。他們試圖滿足時間進度，滿足客戶裝滿卡車，獲得報酬，就是他們的工作。
工廠的大門前，卡車還在連日往上運送很重的鋼板。原材料需求在增長，當倉庫收貨員忙著應付采購合同等案頭工作，從一個不連續的操作移動到另一個時，供應商還在往箱子里面塞物件。
工廠內，鏟車和卡車快速地把原材料運送到沖壓機前，沖壓機有節奏轟鳴著，如有神助般準確地理解著操作員生產過程中的每一個指令。這個工廠的一切都是那樣雜亂無章、充滿噪聲、骯臟和沉重。所有過道上，空曠處，塞滿了原料和成品庫存，連走路都不僅要側著身，比我們想像中的21世紀制造中心相去甚遠。這個工廠是生產優質機柜的總裝車間。經濟的騰飛推動了需求增長，需求增長刺激經濟成長，每天都是一個新的機遇。
了解工廠的能力和節奏的最好方法是追蹤一個完整的生產過程，從原材料運抵到各個生產環節，直至最后的總裝、包裝和成品運走。這個工廠事例揭示了一個具有特殊意義的挑戰，因為它的多元、多層次的組裝過程中以及中間經手各部門甩下的五花八門的問題都被推到了最后的總裝生產線。我們可以走過為總裝線供料的關鍵的分裝線，發現他們每一個人都在睜大眼睛、全神貫注地工作。
走進里面，一個小組正在操作一臺巨大沖壓機器，換班時停機。工作間歇會波及下一道工序，造成下面的工作中斷。來自總裝線的主管們集中在一起，看著操作者。車間主任是一個有多年經驗的老手，他在不停地指揮、摧促著員工，同時解決新出現的問題。車間頭不耐煩了，他們揮舞著訂單文件，并忍受著無休止的部件短缺：“停線”，“盡量去找”，“大客戶”，“不能等”。
面對幾個訂單缺少零件，車間主任默不作聲地移動著自己的腳步，回到了自己的小工作間，然后開始一個個地加工零件。他靜靜地接受著現實，掩飾自己對工作無能為力。每天的工作都變成了一系列的中斷和來自下游組裝線的工人的求助，因為他們無法保持生產線運轉，在等待缺少的部件時，他們必須把未完成的機柜拖到一邊。
事實上，本應熟練并可視化的組裝被噩夢取代了，夢中到處是扔掉的機架、損壞的邊腳下料和一系列未完成的客戶訂單。每件事都在等待中，毫無進展。然而，總裝必須在所有的小失誤、小插曲、所有的錯誤運輸、質量和設計問題都摸得著、看得見的情況下進行。我們仍然期望著操作工能夠創造瞬間的奇跡，因為他們的問題僅僅是因為沒有部件而不能運轉整個生產線。數不清的機械、電子和計算機工廠證明了這一點。
這是每一個生產管理者的噩夢。在生產運轉中，快速決策和等待都是不正常的。成千上萬的工廠每天都以不同的發展速度較量著，面臨著相同的人類工程學和同樣沮喪的客戶。
綜觀全工廠，還有其他標志惡劣操作的信號，計算機控制的大型機器取代了高使用率、人工操作的小型設備，長長的生產線被雜亂無章堆積起來的不符合要求的廢品分割為一塊一塊，操作工拼命跟隨著機器的節奏，工人們從一個操作地到另一個操作地來回奔跑。在一天結束回家的時候，他們緊張到甚至不知道生產了什么，不知道是如何完成公司最重要的任務。
多年來，客戶們一直這樣訂購半成品，不同尺寸的產品，每次約定在6-8周內交貨。少數幾個訂單提前完成，但大多數不行。市場部門已經明白了嚴格承諾的風險，而生產部門并不了解。
近來，公司遭到了來自精益生產者的強勁競爭，對手采取了在大多數產品上每周兩次出貨的辦法。管理者們樂于提速并加大生產量，但是相伴而生的是超時、投入更多的勞動力、需添加另外多個高速切沖壓機器。
其實可以不這樣。150年來，人們把各種制造過程融合成順暢的流程，它平衡了原料和過程的關系。精益生產者們每天都在改善，這是一種更好的方法。
確實，我們很多成長性企業，管理處于比較粗放的階段，靠低廉的勞動力和便宜的原材料生存和發展。目前，我們大部分工廠的生產體系結構存在著結構性缺陷。
1、資源組合不佳
多工序段的結構，容易造成物流斷點，搬運、停工、等待、堆碼、清點、尋找等。采用批量生產，導致批量在制品按序轉移，后工序經常處在等待。由于批量生產，工序速度不一樣，投料過早，物料不配套，計劃變動，品質缺陷，大量在制品資源積壓。過多的工序段的結構，造成信息流斷點，工序段的壁壘，有的工序等待，而有的工序冒進。
2、產能過剩和不足
生產線規模較大，生產線能力的增減不靈活，跟不上市場訂單的變化，有時產能不足，有時產能過剩。
3、工序生產節拍差異
由于工序過多，雖然工序之間的差異較小，但是，會導致工序節拍累計差異就大，不同的工序的工作量和加工難度分布不同。輪番成批上線時，各工序的產能很難適應。導致節拍失衡。
4、生產線的切換難度
因為生產線規模較大，切換線較難。物流，信息流，工藝順序環環相扣，牽涉面太廣，耗費太大。
5、搬運時間過長
目前大部分的工廠布局，都是工序段，所以物料的移動需要大量的搬運。
6、冗員過多，配置不靈活
龐大的職能機構，文員統計，物料交接，信息溝通，部門協調，減弱了市場的應變能力。
7、采購意識落后
傳統的采購方式是按銷售訂單的需求或是批量經濟采購，而不是按造生產消耗的速率采購。
8、生產管理薄弱
生產計劃管理周期太長，投料不精細，作業動作不科學，文檔傳遞繁瑣。
