“自動化是零和一百的挑戰，不是成功、就是失敗。”臺灣制造業龍頭鴻海集團在昆山廠已完成”機器換人”的“工廠關燈”，員工從最多時的11萬人，至今只有5萬多人，但營業額仍不斷上升。富士康科技集團總經理游象富表示，制造業是根本，永遠不會放棄制造，但必須不斷升級進步。
富士康昆山廠區的ACE車間首度對臺灣媒體公開，為生產知名品牌數據線的關鍵零件，也因為幾乎已完全自動化，所以現場一片漆黑，只有機械本身發出的光線，被大陸官方稱為“關燈車間”，連昆山市長杜小剛都驚呼這樣的工廠前所未見，光是電燈費用就能省下不少錢。
產出能力是過去20倍
這種生產模式被富士康內部稱為“168”，就是能夠一天24小時、一周7天連續不斷生產168小時的全自動化產線，一天就有超過100萬件的產量，良率超過99%;這也是日前有臺灣分析師認為，蘋果iPhone新品訂單仍為富士康掌中物原因之一。
游象富表示，就是因為現在零件越做越小，所以要自動化，像過去用人力做入嵌式成型需要很多過程，但現在一個機器就能大量生產，還能同時做品管，這些都需要強大的標準化能力，才有辦法以機器人來取代人力，且是過去20倍的產出能力。
像是其中一個制程環節，過去需要180個“作業員”輪班，但現在是24個“技術員”作管理，游象富表示，自動化的“門道”不是只看人數變少，重點是質量在變。
目前富士康自制的機器人，有大型機械手臂、CNC等，富士康副總楊明陸表示，大陸人工包括五險一金，一年至少要花5萬元人民幣以上，先前有預測認為2010年到2019年的大陸薪水可能漲5到6倍，自動化不現在開始做，根本來不及。
步步累積經驗和能力
大陸官方最近也推出中國制造2025和工業4.0規畫，楊明陸說，這不是今天看到、明天就能開始作的工作，需要一步步累積起來的能力，因為一個感測器一秒可以生出4到8個數據，單純把這些數據儲存起來沒有用，重點在于分辨與使用“有效與有用”的數據，這就需要經驗。
所以有客戶想要買富士康的機臺專利，還找了兩家日本廠商幫他們訂制，但最后也無法達成。
