近日，伊電集團一鋁廠創新節能管理又取得重要進展：該廠針對鑄造泄壓排水再利用展開課題攻關，通過頂部收集飲用水的泄壓排水系統，巧妙利用水箱高度落差，將不間斷外流的泄壓排水成功引入該廠空壓機冷卻水系統試驗成功。僅此一項，就可每年節約工業用水86400噸，為該廠節約直接經濟支出17多萬元，源源不斷注入的底溫冷卻水帶來的間接效益更是無法估算。
今年3月份集團下發內部文件35號“關于開展崗位創新節能活動的通知”以來，再次掀起了一鋁廠創新管理熱潮。該廠通過節能降本，立足崗位創新，從各個生產細節抓起，一點一滴搞節約。
類似于“收集飲用水的泄壓排水系統”的創新節能項目層出不窮——電解生產煙氣凈化余熱利用、六八段氣壓低改造、打殘極移出電解車間、除塵排霧等已成為現實，各項小改小革遍地開花，不斷從創新管理中撈出了“真金”。
“未來希望通過我們的努力，能與國內一流鋁電解生產同行共同邁入一個‘電解生產節能創新的時代’，使崗位創新節能活動成為常態。通過創新管理，培養出一支學習能力強、崗位技藝精、工作狀態佳、創新思路寬的職工隊伍，使其成為公司節能降本和提高核心競爭力的源泉。”該廠總經理王志謙說。
大膽設想——“不能讓余熱白白外排”
在該廠眾多的創新節能項目當中，于年初實施并部分應用至今的《電解生產凈化煙氣余熱利用》技改項目為集團同類生產企業首創。該項技改將低品位的電解煙氣的熱能回收并轉化為熱水，作為廠區洗浴和冬季采暖熱源加以利用。既節約了能源又間接減少了傳統能源利用過程中產生的環境污染與破壞，同時降低了電解煙氣溫度和工況煙氣量，極大的提高了電解煙氣凈化效率。達到節能降耗和保護環境的目的，實施后每年可節約標煤約20000多噸，截至目前，已經實施部分已可每年節約直接經濟效益達100萬元以上。
克難攻堅——“徹底扭轉六八段氣壓低癥結”
每到盛夏，該廠六八段氣壓總是出現過低情況，增加工人勞動量，影響生產，此問題歷年來均能出現。但這一次卻被該廠成立的技術攻關小組給攻破了。該廠生產副總時海強親自掛帥，徹查經過六八段的供氣管道，經過細致調研，發現主氣管道從六段零米經過，與供氣旁支交叉，只要在主管上打孔直供，就有解決氣壓低的可能。
這一想法提出后，迅速得到總經理王志謙的支持，該廠抽調10余名業務骨干，制定切實的改造方案，對六、八段主氣源管道進行切割，并對解列管道進行焊補、安裝、校正。道理簡單，但實際操作過程卻異常艱難，攻關小組成員克服了常人難以想象的困難，——原來，管道的切割部分，由于受到強磁場的干擾，使焊接工作根本無法進行，屢試屢敗。但最終通過加裝消防無焊接閥門的辦法，解決了這一根本難題。
此次改造，有效地降低了空壓機運行臺時，解決了六、八工段零米氣壓力低的問題，每天節電9000多度，同時，又極大的降低了職工的生產勞動強度，每年可為廠里節約近20萬元。
跨越障礙——“越困難越要嚴謹”
“第一次將理論應用到實際，心里沒有底。當時也沒有任何專家指點，我們團隊也只能從網絡上、書本里查閱資料，嚴謹地計算每一個數據。”曾在當時參與該廠《九號庫打殘極工程加裝噴霧除塵裝置項目》技改方案設計和數據運算的生產管理部長姚光說，那段時間加班是家常便飯，有時因為一個點或是一個數據就算是晚上十點多了還要往生產現場跑，去實地探討研究。
九號庫打殘極揚起的粉塵極大的影響著職工的身體健康，也倍受公司總經理王志謙的關注，解決揚塵這個老大難問題可不是易事，加裝噴霧除塵裝置的點和線及噴出的方位覆蓋面要經過精準計算。
生產部技術人員經過在網上反復查詢終于找到一種噴頭，一端接水，一端接壓縮空氣的裝置，該噴頭不僅噴霧量大、覆蓋面廣，而且安裝簡單，目前該噴霧系統已經全面投入使用，效果十分明顯，整個車間粉塵不再飛揚，環境明顯改善，車間溫度也明顯下降，該舉措得到車間作業人員一致好評，極大的改善了職工的工作環境。
除此之外，該廠還開展了許多小型的創新項目。比如電解車間收塵裝置改造、貯鑄車間投入使用了炒灰機、對反沖洗水回收、供電車間利用九號庫試驗用的高壓噴霧裝置使用到變壓器降溫上等等，這一系列的創新舉措都為一鋁各項生產平穩運行提供了有利的保障，并實實在在的在各項創新管理中撈到了“真金”。
